АВТОР СТАТЬИ:
В первой и второй частях мы детально обсудили методы контроля микробиологической обсемененности воздуха в производственных помещениях, пришли к очевидным выводам, что наиболее информативный способ – аспирационный с периодичностью отбора проб 2-3 раза в неделю. Проанализировали действующие санитарные нормы и наиболее распространенные в пищевой отрасли методы борьбы с плесенью и дрожжами в воздушной среде.
Сегодня мы рассмотрим пример профессионального подхода к созданию стерильной воздушной среды в «чистой зоне» линии производства рассыпчатого творога - бункере фасовки (фото 1)
Высокая конкуренция на рынке, постоянно растущие требования к качеству и срокам годности продукции обязывают современное молочное производство постоянно совершенствовать технологические процессы и усиливать производственный контроль. Такой подход позволяет предприятию не только соблюдать все действующие санитарные нормы и стандарты, но и внедрять собственные более строгие требования к качеству продукта и условиям его производства.
Один из важнейших корпоративных стандартов современного молочного производства – полное отсутствие дрожжей и плесени в воздухе чистых производственных зон. Одной из таких стерильных зон является бункер фасовочной линии зернистого творога. Каким же способом можно добиться стерильности воздуха внутри бункера в условиях действующего производства с минимальными капитальными затратами и переделками?
Высокая микробиологическая загрязненность воздушной среды в фасовочных бункерах вызвана, как правило, сочетанием нескольких факторов.
Первый фактор - высокая влажность, которая провоцирует рост занесенных плесеней и дрожжей.
Второй фактор – технологический процесс. Из-за активного процесса перемешивания площадь контакта творога с воздухом вырастает многократно.
Один из важнейших корпоративных стандартов современного молочного производства – полное отсутствие дрожжей и плесени в воздухе чистых производственных зон. Одной из таких стерильных зон является бункер фасовочной линии зернистого творога. Каким же способом можно добиться стерильности воздуха внутри бункера в условиях действующего производства с минимальными капитальными затратами и переделками?
Высокая микробиологическая загрязненность воздушной среды в фасовочных бункерах вызвана, как правило, сочетанием нескольких факторов.
Первый фактор - высокая влажность, которая провоцирует рост занесенных плесеней и дрожжей.
Второй фактор – технологический процесс. Из-за активного процесса перемешивания площадь контакта творога с воздухом вырастает многократно.
Третий фактор - бункер не герметичен, после плановой мойки бункера при включении вытяжки в бункер засасывается внешний воздух из пространства цеха. (См. рис.3)
Четвертый фактор – установленные производителем линий УФ рециркуляторы не эффективны, они не способны инактивировать плесень и дрожжи.
Пятый фактор – слив конденсата с испарителя холодильной машины, богатого микрофлорой, организован непосредственно на пол бункера. В результате концентрация микрофлоры в воздухе бункера колеблется от 50 до 350 КОЕ/м3 (в основном это дрожжи и плесень). См. фото 4.
Пятый фактор – слив конденсата с испарителя холодильной машины, богатого микрофлорой, организован непосредственно на пол бункера. В результате концентрация микрофлоры в воздухе бункера колеблется от 50 до 350 КОЕ/м3 (в основном это дрожжи и плесень). См. фото 4.
Решение, которое мы предлагаем, заключается в создании и поддержании в камере избыточного давления стерильного воздуха, что является стандартным подходом для операционных и особо чистых производственных помещений. (Рисунок 5)
При этом учитывается, что участок фасовки зернистого творога – одно из наиболее ответственных мест производственной линий и установка оборудования наддува не должна приводить к длительной остановке линии, весь монтаж и пусконаладка проводится в короткий технологический перерыв ее работы.
Для создания потока стерильного воздуха мы предлагаем использовать прибор ТИОКРАФТ VR200 PRO, производительность 200 куб.м./час, обеспечивающий десятикратный воздухообмен в камере бункера. В случае, если камера сдвоенная, или внешний воздух имеет высокую обсемененность (к примеру в цеху размещается большое кол-во картонной тары) выбираем прибор ТИОКРАФТ VR500 PRO, производительностью 500 куб.м/.час, обеспечивающий в бункере 25 кратный воздухообмен.
Для создания потока стерильного воздуха мы предлагаем использовать прибор ТИОКРАФТ VR200 PRO, производительность 200 куб.м./час, обеспечивающий десятикратный воздухообмен в камере бункера. В случае, если камера сдвоенная, или внешний воздух имеет высокую обсемененность (к примеру в цеху размещается большое кол-во картонной тары) выбираем прибор ТИОКРАФТ VR500 PRO, производительностью 500 куб.м/.час, обеспечивающий в бункере 25 кратный воздухообмен.
Тиокрафт VR200 PRO либо VR500 PRO устанавливаются на крыше фасовочного бункера (фото 6-7) и подсоединяются гофрированным воздуховодом к улитке центробежного вентилятора вытяжной системы. Это решение позволяет в течение 30 минут установить оборудование, не демонтировать вытяжной вентилятор и не делать дополнительных отверстий в стенках и потолке бункера. Последующий микробиологический контроль состояния воздушной среды в фасовочном бункере многократно подтверждает эффективность предложенного решения. Уровень микрофлоры в воздушной среде бункера практически равен 0 КОЕ/м3.
Сегодня данный тип оборудования ТИОКРАФТ установлен на большом кол-ве линий производства и фасовки рассыпчатого творога, в том числе Озерецкого молочного комбината (ЭКОМИЛК), ОАО "Ядринмолоко", Кореновского молочно-консервного комбината, Новотроицкого сыродельного комбината и др.
Если вам необходима консультация или совет по теме данной статьи пишите мне на почту ob@tiokraft.com